Como una pieza importante de equipo en el campo del procesamiento de metales, las máquinas de acabado de metales se utilizan ampliamente en campos como la fabricación mecánica, la reparación de piezas de automóviles y el procesamiento de precisión aeroespacial. Sus funciones principales son reparar, remodelar y realizar procesamiento fino en piezas de metal, mejorando así la calidad de apariencia y la precisión dimensional de los productos. Este artículo llevará a cabo un análisis en profundidad de las funciones principales, los tipos principales y las técnicas de selección de dichos equipos para ayudar a las empresas a optimizar sus procesos de producción.

Sistema de deburring y redondeo

Cinco funciones principales de las máquinas de acabado de metal

1. Deburry: Para las rebabas en la superficie de las piezas de trabajo después de la fundición, el corte o el estampado, se utilizan cortadoras rotativas de alta velocidad para limpiarlas rápidamente, evitando errores de montaje o riesgos de seguridad causados por rebabas en los procesos posteriores.

2. Chamferado de precisión: los cortadores de biselado profesionales se utilizan para procesar los bordes de las piezas de trabajo en un bisel de 0,1 - 1,5 mm. Esto no sólo mejora el atractivo estético de los productos, sino que también reduce el riesgo de arañazos para los operadores causados por los bordes afilados.

3. Superficies de pulido: Las máquinas de acabado equipadas con ruedas de pulido de diferentes mallas pueden lograr efectos de varios niveles, desde la molienda básica hasta el tratamiento de acabado en espejo. Son particularmente adecuados para campos con requisitos estrictos de rugosidad superficial, como dispositivos médicos y moldes de precisión.

4. Corrección de Deformación: A través del sistema de ajuste de presión, la flexión y la deformación de las piezas metálicas se pueden remodelar con precisión para restaurar la forma geométrica original de las piezas de trabajo, lo que es especialmente adecuado para escenarios de reparación de chapa de automóviles.

5. Optimización del procesamiento fino: Los modelos de alta gama integrados con un sistema de retroalimentación de medición pueden lograr una precisión de procesamiento de ± 0,01 mm, mejorando significativamente la consistencia dimensional y la adaptabilidad de montaje de las piezas de trabajo.

 

Clasificación de los modelos principales y escenarios de aplicación

Según el grado de automatización, el mercado actual se divide principalmente en tres categorías:

- Tipo manual: La ruta de procesamiento es controlada por el operador. Es adecuado para la producción personalizada de lotes pequeños o para su uso en talleres de reparación. Las ventajas son el bajo costo del equipo y la adaptabilidad a piezas de trabajo de forma irregular, pero requiere un alto nivel de habilidades del operador.

- Tipo semi-automático: La trayectoria de la herramienta es controlada por programas preestablecidos, y el operador es responsable de cargar y descargar las piezas de trabajo y ajustar los parámetros. Este tipo equilibra eficiencia y flexibilidad y es adecuado para las necesidades de procesamiento por lotes de las empresas de tamaño mediano.

- Tipo totalmente automático: Equipado con un sistema de enlace de varios ejes y un módulo de posicionamiento visual, puede lograr una producción automatizada continua. La mayoría de estos dispositivos están equipados con funciones de detección inteligente, que pueden corregir errores de procesamiento en tiempo real. Son particularmente adecuados para la fabricación a gran escala de piezas de automóviles y productos electrónicos 3C.

 

Puntos clave para seleccionar configuraciones clave

1. Rendimiento Spindle: Se recomienda elegir un motor de frecuencia variable con un rango de velocidad de 500 - 15000 rpm, que pueda satisfacer las necesidades de procesamiento áspero, como el debarbado y también tener en cuenta el proceso de pulido de alta velocidad.

2. Compatibilidad herramienta: Los equipos de alta calidad deben soportar un sistema de herramientas de cambio rápido y ser compatibles con varias herramientas de procesamiento, como cortadores de carburo, ruedas de molienda de diamante y cepillos de nylon.

3. Sistema de fijación: accesorios hidráulicos / neumáticos con un diseño modular pueden fijar de manera estable piezas de trabajo de forma irregular. Cuando se combina con un sistema de posicionamiento de punto cero, el tiempo de sujeción puede reducirse en más del 90%.

 

Estrategias de compra y mantenimiento de equipos

Al comprar, debe centrarse en los siguientes puntos: la dureza del material de procesamiento (se recomienda elegir un modelo dedicado para materiales como el acero inoxidable y la aleación de aluminio), la producción diaria (para la producción por lotes, se prefieren los modelos con carga y descarga automática) y las limitaciones del sitio (los diseños compactos son más adecuados para talleres pequeños y medianos). Para el mantenimiento diario, debe establecerse un sistema de mantenimiento de tres niveles: los operadores deben limpiar las virutas de metal diariamente y verificar el sistema de lubricación; el equipo técnico debe detectar el error de agotamiento radial del husillo mensualmente; y la precisión de posicionamiento del sistema de control numérico debe calibrarse anualmente.

 

Como equipo básico en la fabricación moderna, la selección razonable y la aplicación eficiente de las máquinas de acabado de metal afectan directamente a la capacidad de control de calidad de una empresa y el costo de producción. Las empresas deben establecer un sistema científico de evaluación de equipos basado en sus propias características del producto, seleccionar modelos adecuados de acuerdo con los requisitos de la tecnología de procesamiento y, al mismo tiempo, establecer procedimientos de operación estandarizados para maximizar el potencial del equipo.