Como un componente central del sistema de energía, el proceso de fabricación de los gabinetes de control eléctrico afecta directamente a la seguridad y la estabilidad de la operación del equipo. Basado en los estándares de la industria y las prácticas de producción, este artículo analiza sistemáticamente los pasos clave y los requisitos técnicos de todo el proceso de fabricación de los gabinetes de control.

 

El I. Análisis de requisitos y diseño de soluciones

El proceso de fabricación comienza con la etapa de análisis de requisitos. Es necesario aclarar el rango de potencia del objeto controlado, el entorno de funcionamiento (como temperatura, humedad y corrosividad) y los requisitos para el nivel de protección (IP54/IP65). Los ingenieros profesionales utilizan el software CAD para completar el diseño de tres dibujos: el diagrama esquemático eléctrico determina la relación lógica de los componentes, el diagrama de diseño planea la estructura espacial del gabinete y el diagrama de cableado guía la conexión del cable. En particular, es necesario seleccionar componentes como interruptores y contactores de acuerdo con la norma GB / T 14048 y reservar una redundancia de potencia del 10 - 15% para garantizar un funcionamiento estable a largo plazo.

 

II. Fabricación de gabinetes y procesamiento de materiales

Las chapas de acero laminadas en frío (espesor ≥ 1,5 mm) o acero inoxidable 304 son los materiales principales para los gabinetes. El corte láser se utiliza con un control de precisión de ± 0.2 mm. Después de doblar y formar, se utiliza soldadura por arco de argón para garantizar la resistencia estructural. El tratamiento de la superficie adopta un proceso de tres recubrimientos y dos horneado: después de desengrasar y fosfatar, se pulveriza primero la imprimación epoxi, y luego se aplica el recubrimiento de poliéster. Finalmente, el recubrimiento de 60 μ m pasa la prueba de pulverización de sal de 500 horas. Para equipos con un requisito de medio ambiente de transporte de -25 °C a 55 °C, se debe agregar el diseño de tiras de sellado anticongelante y soportes antisísmicos.

 

III. Instalación de componentes y control de procesos

Se adopta un modo de ensamblaje modular El error de verticalidad de la instalación de rieles debe ser < 1,5 ‰. El proceso de cableado sigue el principio de tres verificación: verifique el dibujo contra el objeto físico, el número de cable contra el terminal, y la secuencia de fase y la polaridad. Hay tres tipos de riesgos potenciales que deben ser evitados:

1. El espacio paralelo entre las líneas eléctricas fuertes y débiles debe ser > 150 mm.

2. El radio de flexión de los cables debe ser > 6 veces el diámetro del cable.

3. La resistencia de contacto en la conexión de la barra de bus de cobre debe ser < 50 μ Ω.

 

IV. Pruebas de sistemas y verificación de calidad

El equipo ensamblado debe pasar inspecciones de cuatro niveles:

1. Prueba de aislamiento: medida con un megohmómetro de 500V, la resistencia de aislamiento a tierra debe ser > 100M Ω.

2. Resiste la prueba de voltaje: No se produce ninguna avería o descarga a 2500V durante 60 s.

3. Ajuste de la junta de función: Simula 32 condiciones de trabajo, como sobrecarga y cortocircuito.

4. Prueba de carga: funcionamiento continuo de carga completa durante 72 horas.

 

V. Especificaciones técnicas de embalaje y transporte

Los componentes sensibles están envueltos con algodón perla antiestático, y los códigos de esquina de amortiguación se instalan alrededor del gabinete. El rango de monitoreo de temperatura de transporte es de -25 °C a 70 °C, y los parámetros de vibración se controlan dentro de 5 - 200Hz / 2.8Grms. Los materiales de entrega deben incluir tres conjuntos de documentos técnicos: manuales de diagrama de cableado, informes de pruebas y archivos de modelo 3D (en formato STEP).

 

Todo el proceso de fabricación necesita implementar el sistema estándar IEC 61439. Se deben monitorear de cerca tres puntos de riesgo: el cálculo de la compatibilidad electromagnética en la etapa de diseño, la protección electrostática en la etapa de montaje y el análisis armónico de la forma de onda en la etapa de prueba. Mediante el establecimiento de un Kanban de proceso visual y un sistema de trazabilidad, se puede garantizar de manera efectiva el control de calidad del producto a lo largo de su ciclo de vida.