Los moldes de conformación de metales son herramientas clave indispensables en la industria manufacturera, ampliamente utilizados en la formación y procesamiento de chapas metálicas, volúmenes metálicos y materiales no metálicos. A través de un diseño estructural preciso, transforman eficientemente las materias primas en piezas complejas que cumplen con los requisitos industriales. La diversidad de moldes se refleja en los tipos de procesos, selección de materiales y formas estructurales, adaptándose a los diferentes requisitos de las diversas industrias para el tamaño del producto, precisión, cantidad de lote, etc.

 

El I. Clasificación principal de moldes de formación de metal

1. Clasificación por materiales de formación

- Moldees de formación de chapa metálica: representados por matrices de estampado, pueden realizar procesos como blanqueado, doblado y dibujo profundo. Por ejemplo, los troqueles de blanqueo cortan materiales a través de la cooperación de punzones y troqueles, mientras que los troqueles de dibujo profundo se utilizan para procesar hojas en piezas huecas.

- Moldees de formación de volumen de metal: Incluyendo troqueles de forja, troqueles de extrusión y troqueles de fundición. Los troqueles de forja causan deformación plástica de los metales bajo alta temperatura y presión; los troqueles de extrusión forzan los metales a través de cavidades específicas para formar secciones transversales continuas; los troqueles de fundición inyectan metales fundidos en cavidades bajo alta presión, que son adecuados para la producción de piezas complejas de paredes delgadas.

- Moldees de formación no metálicos: tales como moldes de inyección de plástico y moldes de compresión. Los moldes de inyección de plástico se enfrían y se forman después de llenar la cavidad con plástico fundido, mientras que los moldes de caucho deben considerar la deformación elástica y el diseño de desmoldeo.

 

2. Clasificación por forma estructural y naturaleza del proceso

- Métodos de guía: matrices guiadas por pilares, matrices de placa de guía y matrices no guiadas, que afectan directamente a la precisión y la estabilidad de los moldes.

- Grado de Mecanización: Los troqueles operados manualmente son adecuados para la producción de lotes pequeños, mientras que los troqueles totalmente automáticos cumplen con los requisitos de alta precisión y producción de lotes grandes. Por ejemplo, los troqueles de fundición a presión de tipo tanque forman plásticos termoendurecibles, y sus estructuras incluyen cámaras de aire caliente y dispositivos de control de cavidad.

 

II. Elementos básicos del diseño de moldes

1. Selección de materiales y tecnología de procesamiento

Los materiales del molde deben equilibrar la resistencia, la resistencia al desgaste y la resistencia a altas temperaturas. El acero y el carburo cementado se utilizan comúnmente en escenarios de alta carga, y tecnologías como la fundición de precisión y el mecanizado por descarga eléctrica garantizan una alta calidad de superficie y precisión dimensional de los moldes.

 

2. Control de temperatura y parámetros de formación

Los troqueles de fundición a presión deben controlar con precisión la temperatura del metal fundido y la velocidad de enfriamiento del molde para evitar agujeros de contracción o defectos de agrietamiento en caliente; los troqueles de estampado deben optimizar la velocidad de estampado y la presión para garantizar una formación uniforme de la lámina.

 

III. Campos de aplicación industrial de moldes

La tecnología de molde cubre campos centrales como automóviles, electrónica, electrodomésticos y aeroespacial. Por ejemplo, los paneles de carrocería de automóviles se basan en matrices de estampado a gran escala; las carcasas de la electrónica de consumo logran superficies de alto brillo a través de moldes de inyección; las palas de los motores aeroespaciales requieren matrices de forja de precisión para garantizar la resistencia estructural.

 

IV. Tendencias de desarrollo e innovaciones tecnológicas

1. Inteligencia y digitalización

Introducir la simulación CAE para optimizar el diseño estructural del molde y reducir el número de pruebas de molde; sensores inteligentes monitorean el desgaste y la temperatura del molde en tiempo real para mejorar la estabilidad de la producción.

2. Tecnología de fabricación de precisión

La fabricación aditiva con láser realiza la formación integrada de cavidades de molde complejas; la tecnología de nano-capación mejora la dureza superficial y la vida útil de los moldes.