Como el equipo principal para el grooving de precisión,Máquinas GroovingJugar un papel crucial en campos como el procesamiento de metales, la decoración de edificios y la fabricación de carpintería. Este artículo analizará sistemáticamente su clasificación, técnicas de selección de herramientas, especificaciones de procesos eficientes y puntos clave para la compra, proporcionando una guía práctica para los usuarios de la industria.

 

El I. Tipos de equipos y escenarios de aplicación

1. Tipo manual

Es adecuado para operaciones de grooving simples temporales y de lotes pequeños, como marcar en la superficie de la madera o recortar piezas de plástico. Es flexible de operar, pero requiere altas habilidades de los trabajadores.

2. Tipo eléctrico

Equipado con un motor de alto par, puede completar rápidamente el procesamiento de ranuras en placas y tuberías metálicas. Es adecuado para la producción por lotes en fábricas de procesamiento de puertas y ventanas y productos metálicos, con una precisión de procesamiento de hasta ± 0,2 mm.

3. Tipo CNC

Integrado con un sistema de servocontrol y una interfaz digital, admite la programación para el surco en superficies curvas complejas y es ampliamente utilizado en campos de procesamiento de alta precisión, como los materiales de aluminio aeroespacial y dispositivos médicos.

 

II. Selección de herramientas y especificaciones de proceso

Sistema de clasificación de herramientas:

- Cuchillos de punta de diamante (35 ° / 80 °): Adecuado para surcos en forma de V de 45 ° - 90 °.

- Cuchillos triangulares regulares: emparejados para ranurado de precisión de 60 ° - 80 °.

- Cuchillos cuadrados: Especializados en ranuras profundas en ángulo recto de más de 90 °.

- Cuchillos de borde redondo: Usados para el procesamiento de ranuras anulares como sellos de tuberías.

 

Tecnologías clave para el procesamiento de ranuras profundas:

Al procesar placas largas de más de 1,5 metros, use 3 - 4 grupos de herramientas para trabajar juntos. Establezca la cantidad de alimentación de cada grupo de herramientas con una diferencia de 2 mm. Corte alternativo para evitar el sobrecalentamiento de una sola herramienta (controle la temperatura < 80 ° C), lo que puede mejorar la eficiencia del procesamiento en un 30% y reducir las rebabas. Por ejemplo, para las operaciones de ranura profunda en placas de 2 mm, se recomienda utilizar herramientas recubiertas de carburo con una alimentación de micro pasos de 0,05 mm / paso.

 

III. Especificaciones de Operaciones Core

1. Sistema de clamping

Configure una plataforma de adsorción al vacío o un accesorio hidráulico para garantizar una precisión de posicionamiento de 0,01 mm. Para las placas delgadas por debajo de 0,8 mm, se deben agregar juntas anti-deformación.

2. Esquema de refrigeración

Para el procesamiento de ranuras profundas, se debe utilizar un sistema de circulación de emulsión a base de agua, con un caudal controlado a 5 - 8L / min. Se recomiendan refrigerantes a base de aceite mineral para materiales de hierro fundido.

3. Inspección de calidad

La tolerancia de profundidad de ranura (± 0,05 mm) de la primera pieza de cada lote debe ser detectada por un profilómetro láser. Durante el procesamiento por lotes, se deben realizar inspecciones aleatorias cada 10 piezas.

 

IV. Ejemplos de aplicaciones industriales

- Fabricación de ascensores: Procesamiento de ranuras de riel de guía de acero inoxidable 304 con una profundidad de ranura de 3 mm ± 0.1.

- Soportes fotovoltaicos: ranuras en forma de U en perfiles de aleación de aluminio, y el proceso de ranura doble en V permite una flexión de 180 °.

- Producción de equipos de exposición: ranuras decorativas en placas de acrílico, que requieren acabado de corte a nivel de espejo.

 

V. Sugerencias de compra de equipos

1. Verificación de exactitud

Compruebe la precisión de posicionamiento repetido de los ejes XYZ del equipo (para los tipos CNC, debe ser ≤ 0,01 mm), y requiere la provisión de un informe de prueba de interferómetro láser.

2. Sistema de potencia

Para el procesamiento de metales, se recomienda elegir un servomotor de más de 5,5 kW, y para equipos de trabajo de madera, se puede seleccionar un motor de CA de 3 kW.

3. Funciones de expansión

Dar prioridad a los modelos CNC equipados con un sistema automático de compensación de herramientas y soporte de importación directa de CAD / CAM para garantizar el espacio para la actualización del proceso.

 

Dominar la selección científica y las especificaciones de proceso de las máquinas de grooving puede mejorar significativamente la calidad del procesamiento y la eficiencia de la producción. Se recomienda participar regularmente en la capacitación técnica proporcionada por los fabricantes de equipos, actualizar la base de datos de procesos de manera oportuna y optimizar continuamente el proceso de producción.