En el proceso de procesamiento mecánico y ensamblaje, la precisión de la corrección de la pieza está directamente relacionada con el rendimiento del equipo y la calidad del producto. Mediante métodos de corrección científicos y razonables, la deformación y la desalineación de las piezas causadas por errores de procesamiento, desviaciones de instalación o factores ambientales pueden eliminarse de manera efectiva. A continuación se presentan varias técnicas de corrección ampliamente utilizadas y sus puntos de operación, que ayudan a las empresas a seleccionar las soluciones más adecuadas de acuerdo con las necesidades reales.

 

El I. Métodos comunes para la corrección de piezas mecánicas

1. Método de medición con indicadores de dial e indicadores de micrómetro

Estas herramientas de medición de precisión logran el control de precisión geométrica de las piezas a través de la medición de contacto. El valor de lectura de un indicador de dial es de 0,01 mm, lo que es adecuado para detectar la planitud, la concentricidad, etc. de piezas con un nivel de precisión de IT6 a IT8. La resolución de un indicador de micrómetro alcanza 0,001 mm, lo que puede cumplir con la verificación de la forma de la superficie y las tolerancias de posición de piezas de alta precisión con un nivel de precisión de IT5 a IT7. Durante la operación, el medidor debe fijarse en el soporte de medición, los datos de desviación deben obtenerse a través de contacto multipunto y luego las piezas deben ajustarse hasta que cumplan con los requisitos de diseño.

2. Tecnología de calibración de balance dinámico

Para componentes rotativos de alta velocidad (como rotores de motor, palas de turbina, etc.), La corrección de equilibrio dinámico puede eliminar eficazmente los problemas de vibración causados por la fuerza centrífuga. El equipo principal incluye una máquina de balanceo dinámico tipo chuck. Durante el funcionamiento, el objeto a medir debe fijarse con precisión en la herramienta. Los parámetros de desequilibrio en el estado de rotación se recogen a través de sensores, y la distribución de masa se ajusta mediante el uso de pesas de equilibrio o procesos de corte hasta que se alcanza el estándar de grado de equilibrio dinámico preestablecido.

3. Método de posicionamiento con nivel óptico

Al instalar equipos a gran escala y nivelación de cimientos, el nivel logra una corrección del plano de alta precisión a través de la referencia del eje óptico. Este método se divide en dos etapas:

- Calibración del Nivel Circular: Asegúrese de que el eje vertical del instrumento sea paralelo al eje del nivel.

- Verificación del nivel largo: Use el tornillo de nivelación para ajustar la posición de la burbuja sucesivamente para establecer un plano de referencia horizontal.

Se utiliza típicamente en escenarios como la nivelación de rieles de guía de máquinas herramientas y el montaje de piezas estructurales a gran escala, con una precisión de hasta ± 0,02 mm / m.

4. Proceso de alineación de acoplamiento

Es un eslabón clave en el mantenimiento de los equipos giratorios, que garantiza la eficiencia de transmisión de potencia al eliminar las desviaciones radiales y axiales entre los dos sistemas de ejes. Los aspectos técnicos incluyen:

- En la etapa de medición aproximada, se utilizan una regla y un medidor de sensor para la inspección preliminar del espacio libre.

- Durante el ajuste fino, se utilizan indicadores de doble dial para el monitoreo sincrónico de la desviación radial y de la cara final.

- Los métodos típicos de corrección incluyen ajustar las arquillas debajo de la base del motor y mover el equipo en su conjunto.

Una alineación precisa puede extender la vida útil del rodamiento en un 30% y reducir significativamente el consumo de energía del equipo.

 

II. Consideraciones clave para la selección de tecnologías de corrección

1. Coincidencia de Requisitos de Precisión: Seleccione las herramientas de medición adecuadas de acuerdo con las tolerancias dimensionales de las piezas. Para piezas con un nivel de precisión de IT5 o superior, se debe preferir equipos de alta precisión como interferómetros láser.

2. Influencia de las condiciones de trabajo y el medio ambiente: En ambientes de alta temperatura, se deben preferir herramientas de medición resistentes al calor. En lugares vibratorios, se recomienda la detección láser sin contacto.

3. Evaluación económica: Para la producción en masa, se recomienda un sistema de detección automatizada en línea. Para la personalización de lotes pequeños, es más adecuado un dispositivo de calibración manual modular.

 

III. Sugerencias profesionales para mejorar los efectos de corrección

- Calibración regular de trazabilidad: Los instrumentos de medición deben ser calibrados anualmente por un laboratorio estándar nacional para garantizar una transferencia precisa de valor.

- Capacitación en Especificaciones de Operaciones: Establecer un proceso estandarizado para las técnicas de medición para evitar errores de contacto humano.

- Registro y Análisis de Datos: Utilice las herramientas estadísticas de SPC para monitorear los resultados de la corrección e identificar las fuentes de error sistemático.

- Control ambiental: Realizar una corrección precisa en un taller de temperatura constante (20 ± 1 ° C) con una humedad controlada en 55% ± 5%.

 

IV. Aplicaciones ampliadas de tecnologías de corrección

En el campo aeroespacial, se requiere la corrección a nivel de micrones de boquillas de propulsores de satélites para garantizar la precisión del control de órbita. En la industria de fabricación de automóviles, la corrección dinámica de la trayectoria de los brazos de soldadura de robots puede aumentar la tasa de calificación de soldadura al 99,9%. En la industria de semiconductores, la corrección de vibración de los equipos de corte de obleas puede reducir las micro-grietas en los chips en más de un 80%.

Al seleccionar razonablemente los procesos de corrección y establecer un sistema de control de calidad perfecto, las empresas de fabricación pueden reducir la tasa de defectos del producto en más de un 50% y mejorar la efectividad general del equipo (OEE) en un 15% - 20%. Dominar estas tecnologías básicas será la clave para que las empresas construyan una ventaja competitiva en el campo de la fabricación de alta gama.