Principio de trabajo de la máquina grooving
1. Transmisión mecánica y parte de potencia
La máquina de grooving generalmente utiliza un motor como fuente de alimentación principal, y la potencia de salida del motor se transmite al sistema de herramientas y partes móviles relacionadas, como la mesa de trabajo a través de transmisión de correa, transmisión de engranajes o transmisión de tornillo. Por ejemplo, el motor impulsa el tornillo para girar, y la tuerca en el tornillo está conectada al soporte de la herramienta, lo que permite que el soporte de la herramienta se mueva hacia adelante y hacia atrás en línea recta a lo largo del riel de guía, logrando la acción de corte de la herramienta en la placa; Al mismo tiempo, el banco de trabajo también se puede mover en las direcciones X e Y a través de los mecanismos de transmisión correspondientes. con el fin de realizar el procesamiento de ranuras en diferentes posiciones de la chapa metálica.
2. Principio de corte de herramientas de corte
Equipadas con planadoras especializadas, las planadoras entran en contacto con la superficie de la hoja fijada en la mesa de trabajo durante la rotación de alta velocidad o el movimiento lineal (dependiendo del tipo específico de planadora, como la herramienta planadora de cuchilla volante que gira para cortar, mientras que la herramienta planadora de cuchilla recta realiza un corte recíproco lineal). Dependiendo de la nitidez del borde de la herramienta y el ángulo de corte apropiado, se aplica fuerza de corte para eliminar gradualmente el material de la hoja, formando así la ranura deseada. Durante el proceso de corte, parámetros como la velocidad de corte y la tasa de alimentación tienen un impacto significativo en la calidad de la ranura y la vida útil de la herramienta. Los ajustes razonables de parámetros pueden garantizar un corte suave, paredes de ranura suaves y un desgaste lento de la herramienta.
3. Principios de los sistemas de control
La mayoría de las máquinas de grooving están equipadas con sistemas CNC, y los operadores ingresan parámetros relevantes de grooving, como la longitud de la ranura, el ancho, la profundidad, el espaciado y la posición de coordenadas en la placa, en el sistema CNC a través del panel de operación. El sistema CNC controlará con precisión la velocidad del motor, el movimiento de alimentación de la herramienta y el movimiento de la mesa de trabajo en función de estas instrucciones, logrando un mecanizado de ranura automatizado y preciso. Además, algunas máquinas de surco CNC avanzadas también tienen funciones de detección automática y alarma, que pueden monitorear el desgaste de las herramientas de corte, si la fuerza de corte está sobrecargada y otras situaciones anormales en tiempo real. Una vez que se encuentran problemas, se emitirán alarmas oportunas para que los operadores los manejen, garantizando la seguridad y la calidad del proceso de mecanizado.

En resumen, con sus características únicas y el principio de trabajo científico, la máquina de surcos juega un papel indispensable e importante en muchas industrias, como el procesamiento de chapa metálica, contribuyendo a una fuerza significativa para mejorar la calidad del producto y la eficiencia de producción.